橡膠制品最常見的有大氣泡和薄皮氣泡兩種。大氣泡表現為橡膠接頭體表面存在體積較大的氣泡。大氣泡產生的原因及解決方法如下：
1、制品硫化不充分，導致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀。
解決方法：延長硫化時間，提髙硫化溫度。保證硫化時有足夠的壓力。調整配方，提高硫化速度。
2、橡膠與金屬粘接不良會引起粘結部位殘留大量氣體，加壓時氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現氣泡。
解決方法：如《橡膠與金屬粘接不良的原因分析及解決方法》中所述方法解決。
3、有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在橡膠制品表面出現氣泡。
解決方法：增加模具合模后放氣次數。對模具進行抽真空。提高混煉膠溫度。采用門尼粘度較髙的橡膠。入料前挑破膠料上的氣泡。改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔。改進模具的排氣槽、溢料槽等。
4、膠料配方中有易揮發物。
解決方法：注意調節適當的硫化條件，溫度不宜太高。使用的各種原料應注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥。減少使用硫化時產生氣體等小分子物質的原料。減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑。
5、硫化條件，硫化劑配合不恰當。
解決方法：注意調節適當的硫化條件，溫度不宜太高。調節適當的促進劑比例，不宜過高。
6、混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，并均勻分散在混煉膠中。
解決方法：提高混煉溫度，盡量去掉塑料包裝袋。
