橡膠密封圈結構簡單，其模具設計的關鍵是型腔尺寸的確定。在模具加工中最關鍵的是保證配合面的平行度，使橡膠O型密封圈產品的膠邊盡量地薄，以保證產品斷面的圓度，不產生模具錯位現象。 膠料收縮率和模腔尺寸的確定在硫化過程中，由于橡膠與金屬模具線膨脹系數不同，橡膠〉金屬，并且伴隨著硫化過程中分子的交聯和材料致密程度的變化（主要是橡膠中自由體積的變化），橡膠在硫化后會產生一定尺寸的收縮。
不同的橡膠膠料由于線膨脹系數和特性不同，硫化收縮率也不同。不同的橡膠品種其硫化收縮率也有一定的差異，硫化收縮率-般按照氟橡膠〉硅橡膠〉乙丙橡膠〉丁腈橡膠〉氯丁橡膠、天然橡膠的順序依次減小。 同時，同種橡膠的橡塑共混膠料比純橡膠的收縮率要大一些。 橡膠制品收縮率受膠料硬度、含膠率、硫化工藝等的影響很大。一般來說，膠料含膠率越高、硬度越低時收縮率越大，反之收縮率越小，但當硬度超過85時，收縮率反而會有所增加。同時，對于硫化工藝而言，高溫硫化比低溫硫化的收縮率要大，硫化機合模壓力越大或膠料注射壓力越高，膠料收縮率越小，裝膠量偏大，收縮率偏小?？傊?，凡是能提高產品致密程度的因素都會產生較小的收縮率。
就橡膠密封圈而言，材料取向會造成尺寸收縮的各向異性，結果沿著取向方向的收縮一般要比垂直取向方向大一些，這在氟橡膠產品中表現得更為明顯。為此，從煉膠機中剛出來的膠片或剛從擠出機里擠出的半成品膠繩經過一定時間的停放，讓大分子得到一定的松弛恢復，對消除不均勻收縮是極為有利的。同時，對于橡膠O型密封圈產品，其在內徑和斷面直徑上的收縮率也有差異，一般斷面的收縮率要比內徑的收縮率大。但內徑的數值基數大，導致內徑的收縮量也大，所以橡膠O型密封圈產品內徑的尺寸比斷面尺寸往往更加難以控制。
總之，產品收縮率受配方、材料和硫化工藝等因素的影響較大，這就是橡膠產品難以實現高尺寸精度的主要原因。對于許多要求高尺寸精度的橡膠密封圈產品而言，首先應通過實驗來測定膠料的收縮率，然后依據該收縮率加工模具，并采用與測定收縮率時一致的工藝參數進行硫化成型。在硫化成型的過程中，嚴格控制裝膠量，減少整個過程中的變動因素，采用指定設備，由專人操作，這對保證產品的尺寸精度都是有利的。 通過準確掌握膠料的硫化收縮率，可以有效地控制橡膠密封圈產品的尺寸。但在模具設計中， 由于橡膠密封圈產品有一定的尺寸公差，收縮率也有一定浮動范圍。所以，我們在生產中要嚴格控制。
