1、大型膠膜片的技術要求
大型橡膠膜片的規格共6種：φ530mm×59.4mm×2.0mm，φ636.5mm×74.0mm×2.4mm，φ530mm×61.5mm×2.4mm，φ643.5mm×74.1mm×2.4mm，φ732.5mm×82.9mm×l.55mm，φ532mm×55.7mm×2.4mm；工作溫度為常溫~50℃；介質為22#汽輪機油和空氣；工作狀態為屈撓往復微動；工作壓力為0.27MPa。
2、技術路線的選擇
從對技術要求的分析可以看出，大型橡膠膜片的技術關鍵是滿足耐22#汽輪機油的要求、較高的物理機械強度和橡膠與骨架材料的粘合強度。
2.1生膠的選擇
膜片膠料除要求較高的拉伸強度、較好的粘合性能外，還需要有良好的屈撓性。由于膜片在使用中不斷動作，屈撓頻繁的部位極易產生橡膠與織物的剝離與龜裂，橡膠本身也會因屈撓疲勞而產生斷裂。因此，膠料伸長率需大于500%，硬度在60度(邵爾A)左右為宜。本實驗選用耐油性能優良的丁腈橡膠作為膜片的主體膠料。
2.2增強材料的選擇
合成纖維具有強度高密度小、抗腐蝕、抗動負荷強度高等優點。根據膜片的技術要求，本實驗選用526尼龍作為膜片的骨架材料。526尼龍的性能如表1所示。
本實驗還采用資料上的計算公式計算了用526尼龍布作骨架材料時膜片的爆破強度。其計算公式為：
安全系數n=Pb/P工作=3.90(倍)
計算結果表明，骨架材料的強度是能夠滿足要求的。
2.3膠料與織物的粘合
未經處理的尼龍織物與橡膠粘合性能很差，為了提高粘合強度，必須對織物進行處理。增粘處理方法很多，本實驗采用適當的底涂增粘膠漿，解決了這一問題。最后確定采用間甲白體系作為膜片的粘合體系。
2.4配方的確定
2.4.1主體膠料配方試驗
膜片強虔一般取決于骨架層織物，故對膠料強度要求不高。但為適應屈撓性能要求，膠料要有較低的硬度和較高的伸長率。為此，應適當增加增塑劑用量。補強劑選用工藝性能較佳的通用炭黑。
考慮到膜片使用溫度范圍及耐屈撓性，采用硫黃和促進劑CZ并用。此系統具有焦燒時間長、硫化活性大、物理機械性能優良、硫化平坦期較寬、耐老化性能好等優點。
為提高丁腈橡膠的耐老化性能，選用防老化性能優良的防老劑BLE與防老劑4010NA并用。防老劑BLE還可以提高膠料與織物的粘附強度。
根據以上選擇，確定橡膠膜片的主體膠料配方為：丁腈橡膠 100；硫黃 1.0~1.5；促進劑CZ 0.5~1；氧化鋅 5~10；硬脂酸 0.5~1；防老劑BLE 1.5~2；防老劑
4010NA 0.5~1；通用炭黑 40~50；噴霧炭黑 10~20；鄰苯二甲酸二丁酯 15~20；液體古馬隆 5~10。
為確定配方膠料的硫化條件，作了不同硫化條件下的膠料性能試驗，結果示于表2。根據試驗結果，選取143℃×30min作為膠料的正硫化點。
2.4.2涂膠膠漿配方試驗
根據本產品的技術要求，橡膠與纖維應牢固地粘好。經試驗，確定選用間甲白粘合體系的MB-4配方為底涂膠漿配方，用它制成的膠漿與織物的粘附強度達到5.06kN·m-1，完全符合要求。
2.5樣品試制
經小配合試驗后，進行了投大料試驗試。試驗結果如表3所示。
用選定的膠料配方，按照正常生產工藝進行膠料混煉、出片、膠漿攪拌時均未發現異?，F象，工藝性能良好。經過多次試驗，又確定了雙面涂膠和壓延膠片的工藝條件。但是，在剛開始進行模壓硫化時，出現了一些在小型模片中未曾發生的問題。首先是滯氣現象非常嚴重，造成廢品過多。經分析研究，認為其主要原因是：膜片面積較大，波紋較深，壓制過程中空氣排不出來使制品表面出現氣泡。為解決此問題，專門在?？h上安裝了彈性放氣閥，即在模具的上下模中部各放一個活動模芯?；顒幽Ｐ九c一個彈簧桿相連，在不受壓時，活動模芯高出模腔表面，受壓后便沿錐面回到與型腔水平的位置。這樣，型腔內的空
氣就可以沿錐面通過活動模芯的缺口進入大氣中，從而避免了滯氣的產生。
此外，在硫化膜片時還出現了膜片不平或波紋深度不夠的現象，經分析認為這是由于模具型腔不夠大而造成的。因為壓制膜片時半成品的大小是按膜片的展開面積剪裁的，而模具型腔直徑是按成品的實際直徑設計的，沒有富余量。為此將模具型腔尺寸放大至與膜片展開后的直徑一樣大小，并適當加一定的余量。修改后的模具經試模后檢查，基本避免了波紋深度不夠及膜片不平的現象。
