1、確定橡膠的收縮率
設計模具前，首先要確定橡膠的收縮率，否則不能保證橡膠密封制品的正確輪廓和尺寸。確定收縮率應按橡膠的硬度來選取相應的橡膠收縮率，如表1。
由表可見，橡膠硬度與收縮率成反比。影響無骨架橡膠密封制品收縮率較明顯的一般是硬度和含膠量。根據實際經驗得出無骨架橡膠密封制品計算收縮率公式：
收縮率(徑向)=0.9×含膠率+2.1×0.012×硬度(邵氏A)
有骨架橡膠密封制品的收縮率可按下述百分值選?。?/span>
外徑：0.03%~0.08%
內徑：1.5%~1.7%
2、計算模具的各部位尺寸
1)模腔尺寸計算
D1=D(1+K)士A/2
式中：D1一模腔在室溫下的尺寸；D一橡膠制品在室溫下的尺寸；K一硫化制品的收縮率；A-制品公差。
制品公差按表2選取。
從表中可知：一般橡膠制品采用6級精度，模具型腔為3級精度，因此一般模具的公差，取制品公差的1/2。如果制品要求不是6級精度，那么模具型腔應比制品的精度高2~3級。
2)模具分型面
分型面的選擇應考慮以下幾個方面：
a)分型面開設在密封圈的非工作部位上為宜；
b)分型面的設置應考慮保證制品的精度。對于同心度、厚度等尺寸精度要求高的部分應設在同一層模板上；
c)模具容易加工，不變形，取產品容易，膠邊應盡量落在制品的邊角處，產品修邊容易；
d)操作上便于裝料、脫模，清理模腔，裝卸中不易發生碰傷；
e)減少密封圈飛邊的形成，分型面之間應平行接觸，其接觸面之間應不大于0.05mm，這樣在壓制密封圈時宜獲得薄的飛邊，有利于外形修整。
3)余膠槽的設置
要使膠料容易充滿模腔，一般是放入模腔的膠料體積大于密封圈的體積，在硫化過程中讓多余的膠料通過分模面之間的間歇而排入流膠槽，這樣就不會引起飛邊過厚以及厚度不均勻，如果考慮在下模和中模距模腔兩邊3mm~4mm的地方開設R1~R2的余膠槽就可以避免上述情況發生。圖1為典型的余膠槽。
在實際中半圓形方式一般用得較多，只有在余膠量大時多采用梯形。
4)模具的定位方式
一般有兩類，即：錐面定位和銷子定位（圖2）。
5)橡膠密封圈與模腔粗糙度的關系
壓制Y型密封圈，模腔的工作面粗糙度取Ra0.8，非工作面粗糙度取Ra0.8~1.6；壓制O型密封圈，模腔的工作面與非工作面粗糙度都取Ra0.8。
6)模具最小承壓面積
可按下式計算:
Fmin=P/Rb
式中：Fmin-模具最小承壓面積(cm2)；R一液壓機的噸位(kg)；Rb一模具材料的許用應力(MPa)。
設計模具的承壓面積F時，應滿足：F=(π/4)(D2-d2)≥Fmin
7)模具總高度和模板厚度的確定
在設計模具時，其外形尺寸與高度之比要大于2:1，只有這樣對模具的硫化過程才有利。模具總高度可按下式選?。?/span>
模板厚度可按下列數據來確定：
a)當模具的外形尺寸在150×150(mm2)或直徑小于150mm時，簡單模腔模具的模板厚度應不小6mm，復雜的應不小于8mm。
b)當模具的外形尺寸在150×150~300×300(mm2)或直徑在300mm~600mm時，簡單模腔模具的模板厚度應不小于20mm，復雜的應不小于25mm。
模具結構圖(圖3)。
