丁腈橡膠的極性非常強，與其它聚合物的相容性一般不太好，但和氯丁橡膠、改性酚醛樹脂、聚氯乙烯等極性強的聚合物，特別是和含氯的聚合物具有較好的相容性，常進行并用。另外，為改善加工性和使用性能，丁腈橡膠也常與天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠等非極性橡膠并用。應當指出：丁腈橡膠的特點是耐油性好，與其它聚合物并用（除聚氯乙烯之外）都存在降低耐油性的趨勢。
一、與天然橡膠并用
丁腈橡膠是極性橡膠，天然橡膠極性很弱，因此丙烯腈含量愈低，并用性愈好。實際上，為改善丁腈橡膠的工藝性能，常摻用少量天然橡膠。
低丙烯睛含量丁睛橡膠配用15份以下的天然橡膠，可改進加工性和低溫性能，但耐油性隨天然橡膠并用量增加而降低；當天然橡膠用量超過20份時，耐熱和耐油性能顯著下降，壓縮變形明顯增大。故天然橡膠以少量并用為宜。少量的天然橡膠在丁腈橡膠中起增塑劑和增粘劑的作用，故可改善加工性，同時由于它具有非抽出性，還可避免制品因增塑劑被抽出而發生收縮。
丁腈橡膠和天然橡膠并用方法是先制成母煉膠，然后再進行混煉。
二、與丁苯橡膠并用
為降低成本和改善耐寒性．丁腈橡膠常和丁苯橡膠并用。如在耐油靴底配方中、中高丙烯腈含量丁腈橡膠和丁苯橡膠按60／40并用，具有與氯丁橡膠大致相當的耐油性。特殊應用例，如在高苯胺點油中使用的制品，為防止因酯類增塑劑的抽出而造成體積收縮，有時也并用丁苯橡膠。此時由于丁苯橡膠溶脹而抵消了因抽出增塑劑而導致的體積減小。
丁苯橡膠和丁腈橡膠的相容性比天然橡膠好，當丁苯橡膠的并用量達40份時，強伸性能和壓縮變形變化不大，耐寒性大大改善，但耐磨性降低，耐油性也降低。采用高丙烯腈含量丁腈橡膠也無助于耐油性改進，故常采用中高丙烯腈含量以下的丁腈橡膠與丁苯橡膠進行并用。充油丁苯橡膠不宜和丁腈橡膠并用，否則并用膠性能較差。
兩者的并用工藝，當采用開煉機時，首先把丁腈橡膠進行塑煉，然后再將已塑煉的丁苯橡膠分批少量加入進行混煉，待混勻后，再按通常的順序加入配合劑進行混煉。用密煉機時；先將兩種橡膠同時投人密煉機中混煉，然后再按通常的方法加配合劑進行混煉。當并用膠料要求具有較高的物理性能時，也可采用先將丁苯橡膠和丁腈橡膠分別制成混煉膠，然后再迅速進行混合的方法，操作時宜采取低溫小輥距薄通。
三、與聚氯乙烯并用
丁腈橡膠與聚氯乙烯并用已有近40年的歷史，它綜合了兩者的特點，是聚合物并用的先驅。丁睛橡膠與聚氯乙烯并用有乳液共沉法和機械混合法兩種方法。乳液共沉法是指將特制的聚氯乙烯乳液和丁睛橡膠乳液進行混合、凝析、干燥而成。該法適于合成橡膠廠采用。由乳液共沉法制得的共混物物理機械性能波動小，加工方便。機械混合法是指采用開煉機或密煉機將聚氯乙烯和丁腈橡膠進行混合的方法。該法可根據使用要求隨意調整丁腈橡膠與聚氯乙烯的配比，適于橡膠制品廠采用。
四、與酚醛樹脂并用
丁腈橡膠與酚醛樹脂的相容性良好，而且丁腈橡膠丙烯腈含量愈高，二者相容性愈好，可以任何比例并用。當酚醛樹脂作為補強硬化劑摻用于丁腈橡膠中時，可提高硫化膠的拉伸強度、撕裂強度、耐磨性和硬度，改進耐熱、耐屈撓、電絕緣及耐化學腐蝕性，而且加工成型性能良好。
通常與丁腈橡膠并用的酚醛樹脂多系不飽和烷基酚與甲醛的縮合物，其形狀為粉狀、塊狀、片狀和液體。樹脂在未硫化狀態下起增塑劑作用；硫化后由于樹脂固化和部分參與交聯，對橡膠起補強作用。
酚醛樹脂的并用量一般在75份以下，當增加到100～250份時，丁腈橡膠則對酚醛樹脂起增塑劑作用，從而制得耐沖擊型酚醛樹脂。國外已廣泛應用丁腈橡膠改性的酚醛樹脂來制造各種工業制品和軍用部件，樹脂最大用量已達400份。
在丁腈橡膠中加入50~100份酚醛樹脂，可用硫黃與促進劑DM進行硫化。隨著樹脂用量增加，硫化膠的硬度、拉伸強度、撕裂強度增加，但伸長率減小。當樹脂用量增加到100份時，不用硫黃和促進劑也可使膠料發生交聯。一般在硫化配方中，丁腈橡膠用量不得少于總量的45％。
填充劑常采用陶土、石棉粉、熱裂法炭黑和木粉。增塑劑可使用鄰苯二甲酸二辛酯、古馬隆樹脂（熔點20~30℃）等，用量以低于10份為宜。
丁腈橡膠與酚醛樹脂的并用可用開煉機或密煉機進行加工。當使用密煉機時，一般采用兩段混煉法，第一段在密煉機中先將樹脂和橡膠混合，制成母煉膠，第二段再加配合劑進行混煉。當使用開煉機時，混煉加料順序視橡膠形狀而定。若是片狀橡膠，則先將丁腈橡膠薄通包輥，再加人硫黃、氧化鋅，混勻后提高輥溫，加入酚醛樹脂和增塑劑，最后加填充劑并降低輥溫加促進劑，混勻后下片；若是粉狀橡膠，則先將酚醛樹脂在80℃開煉機上進行塑化，并用攪拌機將粉狀丁腈橡膠和填充劑及其它配合劑混合均勻，將此混合物加入開煉機，混煉均勻后下片?；鞜捴腥绨l生膠料粘輥可降低輥溫。
硫化若采用平板硫化機，硫化溫度以170~177℃為宜，硫化時間要比一般制品多20％。并用膠料硫化時易粘模，將模型鍍鋁可防止粘附，并且容易起模。
五、與聚酰胺樹脂并用
中丙烯睛含量丁腈橡膠與聚酰胺樹脂并用，可明顯改進硫化膠的拉伸強度、耐磨性、耐寒性、耐油性和耐溶劑性。樹脂采用聚癸二酸癸二胺（即尼龍 1010），也可用三元樹脂混合物（即尼龍1010、尼龍610和尼龍66）。當樹脂并用量達30份時，脆性溫度降至-59℃以下，伸長率也降低，當樹脂并用量增至40份時，則膠料流動性變差，影響制品外觀質量。
并用膠的硫化體系宜使用過氧化二異丙苯（DCP），硫化后的膠料拉伸強度高，耐磨性、耐寒性及耐熱性能好，但伸長率偏低。若采用促進劑CZ－DM－TT體系，可獲得伸長率大、熱穩定性好的膠料。
炭黑、氧化鋅、碳酸鈣可作為并用膠的填充劑，但其用量對性能影響很大，尤其是炭黑更為明顯。單用炭黑時，硬質炭黑的用量為35~ 55份；軟質炭黑為55~ 85份。氯化鋅用量一般為5份。適量的碳酸鈣能提高硫化膠伸長率。酸性填充劑影響并用膠的交聯度，應避免使用。
增塑劑以酯類效果較好，常用DOP、DBC（癸二酸二丁酯）等。用量為5~ 20份。
加入防老劑會影響硫化速度，所以在用過氧化物硫化，并加適量氧化鋅時，可不用防老劑。為提高抗老化性能，也可采用40％防老劑MB與石蠟并用。
并用加工一般在開煉機上進行。先將樹脂在155℃的開煉機上塑化，然后加入已塑煉的丁腈橡膠進行混合，混勻后（混合時間一般為10分鐘）薄通3~ 4次，下片停放。
并用膠混煉在常溫下進行，先將母煉膠輥壓，順序加入氧化鋅、防老劑、促進劑、填充劑、軟化劑、石蠟、最后加人硫化劑?；鞜捴烈欢〞r間要逐步放寬輥距，但不宜過大，否則會脫輥。石蠟應在填料混勻后加入，以免膠料脫輥，但過遲加入又會導致粘輥，并影響混煉均勻性。
并用膠宜采用高溫硫化，硫化溫度一般為145～160℃。
六、與ABS樹脂并用
ABS樹脂是丙烯腈、丁二烯和茉乙烯的共聚物，如果將其和丁腈橡膠并用，可改進丁腈橡膠的耐磨性、強度、壓出性能，并能保持其耐油性，但并用后的硬度及變形均增大，耐熱性稍有下降。ABS樹脂的并用量一般為20~ 30份。
并用膠的硫化體系以采用過氧化物（如DCP）為宜，用量為2份。超過2份則硫化膠撕裂強度下降，制品易發脆。如采用硫黃-DM體系，則拉伸強度高，但伸長率小、耐磨性下降，故采用此體系必須加入防老劑。以延長制品壽命。
常用炭黑作補強填充劑。使用槽法炭黑的硫化膠強伸性能較好，但變形較大，使用爐法炭黑可以適當減小變形，而且也能改善耐熱和耐寒性能。炭黑的用量應隨ABS并用量的增加而減少，否則硬度上升，拉伸強度下降。摻用白炭黑的膠料耐熱性最好，但強度差，硬度高。
增塑劑以使用酯類增塑劑為好，常用DOP、DBS等，、凡士林不宜采用。若采用過氧化物硫化?？刹患臃览蟿?。為提高抗老化性能，也可加入防老劑，如防老劑A、4010與MB并用等。并用膠中如摻用適量聚酰胺樹脂，可以顯著提高耐熱性，并改進膠料的焦燒性能。
并用工藝先在開煉機上將ABS樹脂塑化（溫度165℃左右），使之呈白色透明體后，加入已塑煉的丁腈橡膠，合并塑煉約15分鐘后，混勻、下片，停放。
并用膠混煉是在室溫下進行，先加入母膠包輥后，加氧化鋅、防老劑和促進劑，再加炭黑和軟化劑，最后加硫黃或過氧化物交聯劑。應注意石蠟、硬脂酸不宜過早加入，以防引起脫輥?；鞜挆l件為；輥溫45℃以下，輥距 3～4 mm，薄通輥距1~ 1．5mm。
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